5G網路作為摸索新產業方向和提升經濟增長點的主要抓手，其從“誕生”就與行業應用被高度“捆綁”，不久前，由工信部指導的第三屆“綻放杯”5G應用征集大賽專題賽圓滿落幕。其中，由廣西柳鋼集團提交的“柳鋼5G+智慧工廠億元級標桿應用落地項目”從上千個參賽項目中脫穎而出，榮膺“智慧園區”專題賽二等獎。
值得關注的是，該應用落地項目是由柳鋼聯合華為、移動通過“5G+MEC+AI+應用”新架構，實現了產線的降本增效。在近日召開的第17屆東博會實體展上，該項目作為“5G+智慧”工廠優質范本展示。
制造業數字化“課題”：知易行難眾所周知，工業制造是傳統勞動密集型產業，而大陸鋼鐵行業又是一個典型的產能集中度低、但區域集中度高的產業。
對此，2016年國務院發布《關于推進鋼鐵產業兼并重組處置僵尸企業的指導意見》明確指出，到2025年，大陸鋼鐵產業前十大企業產能集中度將達60%-70%，兼并重組是今后鋼鐵行業持續發展、持續經營的必經之路。
以柳鋼為例，廣西柳鋼集團是大陸華南、西南地區乃至泛北部灣經濟圈最大的鋼鐵聯合企業，躋身大陸500強企業與全球50大鋼企以及大陸鋼鐵企業競爭力極強的“A+”最高評級行列，主導產品為冷軋卷板等，其中冷軋低碳鋼帶等7個產品還榮獲國家冶金產品實物質量“金杯獎”。作為重要的鋼鐵企業，柳鋼也存在著傳統制造業普遍面臨的諸多痛點：
1工作環境艱苦：高溫、粉塵、噪聲的工作環境損害員工健康，違背企業價值理念；2存在安全隱患：一些特殊崗位環境艱苦，且需要連續作業，易發人為操作錯誤，引起安全和生產事故；3作業效率低：現場高空登車環境狹窄，下車需要長時間，影響工作效率，行車工崗位分散，組織管理效率低；一臺行車需要多個專人負責，人力資源形成較大浪費。此外，在向數字化企業轉型的過程中，柳鋼也面臨著傳統生產系統長期累積的各類本地運算服務器亟待升級的問題，運算能力差和系統老舊已經成為智能制造的最大阻礙。同時，柳鋼目前通信傳輸主要依賴光纖、Wi-Fi和微波，有線傳輸在廠區部署會大大妨礙設備的移動，同時增加部署的難度和成本；而傳統的Wi-Fi、微波則容易受到干擾，出現延遲、誤碼，這種傳輸鏈路質量問題存在工廠安全事故隱患且無法滿足數字化改造要求。5G+MEC：告別“黑箱”痛點鋼鐵行業全流程是看不見、摸不到、測不出的“黑箱”，多場、多相共存，多變量、強耦合、大滯后、非線性的特征決定鋼鐵生產過程本身和鋼鐵產品質量具有極強的不確定性，因此，鋼鐵行業也是對智能化需求最迫切的行業。而在國家明確“新基建”范圍后，如何通過包括5G在內的新技術改造傳統制造業，成為許多鋼鐵企業思考的方向。據悉，5G+MEC的高速率、大帶寬、低延時、高可靠特性，正是為工業互聯網的聯接多樣性、性能差異性、通信多樣化的需求而生，能將網路等待時間控制在毫秒級別，為保證系統精確控制提供支撐，提高了工業制造領域的安全生產水平。而由柳鋼集團、柳州移動、華為共同打造的5G+MEC遠程控制裝載機項目，實現了裝載機現場高清視訊回傳和遠程精確操控功能，讓遠在柳鋼集團本部中控室的操作人員可以實時、多視角地跨城操控位于防城港冷軋廠車間的裝載機，不僅將單次吊運所需人力減少60%，實現裝卸效率提升400%，而且大幅改善了艱苦工種的工作環境、作業安全性和工作滿意度。并且，在5G+MEC行業專網的背景下，柳鋼依托5G的低延時數據傳送，加上工業大腦大數據的實時分析，利用云后臺的機械視覺服務器和AI服務器來取代人工轉運軋輥，并逐步向其他生產線推廣，實現了“科技+顏值+智慧”的透明工廠。據悉，在該項目落地后，在5G+MEC遠程控制冷軋小天車實際應用中，依托5G多視角遠程控制天車，過去需要3人配合，現只需1人即可完成單次吊運工作，減少用工60%，并且吊運時長從20分鐘一吊提高至5分鐘一吊，裝卸效率提升400%，最為可貴的是，該控制系統以某游戲手柄(全球首次應用)作為控制器，顯著改善了工作環境，也解決了招工難問題。
毋庸置疑，從“人力工廠”到“智慧工廠”，在華為與柳鋼的合作中，工廠不僅是客戶，也是通信CT轉型路上的鏡子，在工廠OT轉型的同時，讓CT與OT技術融合，不是僅用來創新，而是用來謀利共贏，在解決行業痛點的同時構成柔性商業模式，促進行業良性發展。
攜手“懂行人”，共創行業新價值過去十年，華為一直堅定地攜手伙伴服務廣大行業客戶，伙伴從幾百擴大到數以萬計，實現了大陸政企業務持續高速增長。而當前隨著技術變革與數字化轉型的深入，原有的擴張型發展方式也將向價值型增長轉變，這就要求生態系統能夠能力協同，幫助客戶創造出新的價值。對此，在今年6月華為大陸政企業務正式發布了“懂行·專注于行業數字化轉型”的形象和理念，凸顯華為深耕行業的信心和決心。以鋼鐵行業為例，要從“制造”向“智造”轉型，華為認為，聯接是基礎、云是重要載體、工業互聯網平臺整合數據與應用、人工智能賦能未來，并基于此對未來鋼鐵資訊化的框架提出設想。回看“柳鋼5G+智慧工廠億元級標桿應用落地項目”，該項目正是通過“5G+MEC+AI+應用”新架構，使能鋼材表面質檢、無人天車、電子圍欄等新場景，助力柳鋼解決產品質量、生產效率、招工等方面的難題，從而打造技術領先、柔性生產的5G智慧工廠，這也構成了華為“懂行”實踐的最佳落地范本。而想要洞察更廣的行業趨勢，鎖定更大的機會空間，創造更多的轉型價值，實現從“分蛋糕”到“做蛋糕”的轉變，則需要深諳行業痛點，圍繞生態系統凝聚共識，聚合多種能力，對此華為提出了“懂行”的“三階理論”。
據了解，華為首先以頂層設計為抓手，找準場景，基于客戶戰略性業務，解析出客戶的業務場景需求，即“價值發現”，而“創新使能”的關鍵在于堅持“云優先”，以平臺賦能應用創新，通過云化服務使能，持續優化適配方案。
并且，華為深知解決方案的打造只是第一步，持續的“運營創新”在行業數字化轉型項目中正變得越發重要，華為持續構建、提供統一開放的運營平臺，通過去中心化的資源共享和靈活調用，將能力在供需鏈條中快速流轉，共同挖掘深度價值，最終形成“懂行”的價值循環。也正因對關鍵節點的“了若指掌”，目前華為與伙伴已經創造出超過100個場景化解決方案，幫助客戶解決難題、創造價值。
從“價值發現”到“創新使能”再到“持續運營”，依托超過十年的深耕行業，“懂行”的華為也正不斷地將自己的能力開放，而構建融合共享的數字平臺，創建以價值創造、價值評價、價值分配為紐帶的新型合作模式，在新基建的背景下，也將構建更強的組織協同能力，釋放行業新動能。
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